Ça vous est-il arrivé de chercher un objet et de réaliser par la suite tout ce temps que vous avez perdu à ne pas le trouver ? Quelle frustration ! Ce temps aurait pu vous permettre de faire bien plus de choses si vous aviez mis en œuvre l'organisation 5S!
Imaginez alors ce qui se passe lorsqu’un employé dans un atelier ne trouve pas son outil, quelle perte de rendement ! Ou bien, si un employé se blesse en raison d’une mauvaise indication d’un danger, c’est une perte de temps beaucoup plus prolongé et donc, un ralentissement dans la performance de son équipe. Que dire du ressenti des employés dans ces moments-là... La frustration, le découragement que cela peut engendrer, voir même une démobilisation totale de l’employé.
On souhaite tous donc avoir des ateliers et des entrepôts aussi bien rangés que le cabanon du grand-père, où chaque outil à sa place, plutôt que la chambre de notre ado, où tout traîne à terre et que les risques de s’accrocher dans le tapis est beaucoup plus présent !
Il y a une cinquantaine d’années, Toyota a compris cela. Ils ont créé la méthode d'organisation 5S, puis l’ont implémenté dans toutes leurs chaînes de production. Dans une optique d’amélioration continue, ils ont mis au point une solution afin d’accroître la performance dans les ateliers tout en respectant la sécurité des employés.
Cette approche de gestion visuelle du 5S permet de facilement identifier où sont les choses. Elle permet ainsi de :
Et bien, chaque lettre des 5 S représente un verbe japonais qui définit une action. Vous devinerez que ceux-ci représentent une catégorie d’actions à effectuer au sein d’un département ou d’une entreprise.
On établit les critères de triages. Par exemple, prenons le cas d’un atelier d’entretien dans une entreprise. Les outils peuvent-ils être catégorisés ? À quelle fréquence sont-ils utilisés ? Combien devrais-je avoir de cet outil ? Est-ce qu’il est vraiment nécessaire de l’avoir ?
Puis, on passe au triage : quels sont les items brisés, non fonctionnels ? etc.
Avant de placer les items, on organise l'espace avec les bonnes étagères et identification, et ensuite on range les produits. Les produits sont rangés selon leur fréquence d'utilisation et leur dimension. Une liste des items rangés avec leurs emplacements facilitera par la suite la continuité de l’organisation.
Afin de maintenir un espace propre pour assurer la sécurité de tous et aider au rangement, il est bon d’établir une routine d’entretien quotidien, accompagné aussi d’audits et de prévention tout au long de l’année.
L’identification visuelle est très importante dans cette étape. Les instructions, les avertissements doivent être clairs, simples à comprendre et standardisés pour maintenir les 3 premières étapes.
Les mots d’ordre pour cette dernière étape : rigeur et travail d'équipe ! Un suivi rapproché avec des audits externes et internes, ainsi que la mise en place de procédures écrites, pourra ainsi permettre une validation soutenue du respect des standards et de leur amélioration.
Lorsque nous accompagnons nos clients dans la mise en place d’une méthodologie telle que l'organisation 5S, nous les encourageons à célébrer les succès et à mettre en avant les efforts faits par les employés. Avec une volonté de réussite commune, il est beaucoup plus facile d’atteindre les objectifs dans les meilleurs délais. C’est pour cela que nous sollicitons aussi toutes les équipes concernées lors de la mise en place et les intégrons dans notre stratégie d’implantation. Cela crée un sentiment réel chez les employés de participer à l’avancement d’un projet pour le bien de l’organisation, d’une meilleure cohésion entre les différents groupes, en plus de simplifier leur travail au quotidien !
Envie d’en savoir plus sur comment nous pouvons vous accompagner dans l’implémentation de la méthode d'organisation 5 S ? Contactez-nous, il nous fera plaisir de vous en parler ! Nous écrire
Saviez-vous que nous offrons aussi des formations Organisation 5S pour vos équipes ? Cliquez ici pour en savoir plus.
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Imaginez alors ce qui se passe lorsqu’un employé dans un atelier ne trouve pas son outil, quelle perte de rendement ! Ou bien, si un employé se blesse en raison d’une mauvaise indication d’un danger, c’est une perte de temps beaucoup plus prolongé et donc, un ralentissement dans la performance de son équipe. Que dire du ressenti des employés dans ces moments-là... La frustration, le découragement que cela peut engendrer, voir même une démobilisation totale de l’employé.
On souhaite tous donc avoir des ateliers et des entrepôts aussi bien rangés que le cabanon du grand-père, où chaque outil à sa place, plutôt que la chambre de notre ado, où tout traîne à terre et que les risques de s’accrocher dans le tapis est beaucoup plus présent !
Il y a une cinquantaine d’années, Toyota a compris cela. Ils ont créé la méthode d'organisation 5S, puis l’ont implémenté dans toutes leurs chaînes de production. Dans une optique d’amélioration continue, ils ont mis au point une solution afin d’accroître la performance dans les ateliers tout en respectant la sécurité des employés.
Cette approche de gestion visuelle du 5S permet de facilement identifier où sont les choses. Elle permet ainsi de :
- réduire les pertes de temps
- d’améliorer la santé et la sécurité des employés
- de réduire les problèmes d’hygiène et de salubrité
- de pratiquer la discipline de l’équipe en mettant en place des standards de travail et en les maintenant
Cela veut dire quoi en fait l'organisation 5 S ?
Et bien, chaque lettre des 5 S représente un verbe japonais qui définit une action. Vous devinerez que ceux-ci représentent une catégorie d’actions à effectuer au sein d’un département ou d’une entreprise.
Seiri : Sélectionner
On établit les critères de triages. Par exemple, prenons le cas d’un atelier d’entretien dans une entreprise. Les outils peuvent-ils être catégorisés ? À quelle fréquence sont-ils utilisés ? Combien devrais-je avoir de cet outil ? Est-ce qu’il est vraiment nécessaire de l’avoir ?
Puis, on passe au triage : quels sont les items brisés, non fonctionnels ? etc.
Seiton : Situer
Avant de placer les items, on organise l'espace avec les bonnes étagères et identification, et ensuite on range les produits. Les produits sont rangés selon leur fréquence d'utilisation et leur dimension. Une liste des items rangés avec leurs emplacements facilitera par la suite la continuité de l’organisation.
Seiso : Scintiller
Afin de maintenir un espace propre pour assurer la sécurité de tous et aider au rangement, il est bon d’établir une routine d’entretien quotidien, accompagné aussi d’audits et de prévention tout au long de l’année.
Seiketsu : Standardiser
L’identification visuelle est très importante dans cette étape. Les instructions, les avertissements doivent être clairs, simples à comprendre et standardisés pour maintenir les 3 premières étapes.
Shitsuke : Suivre
Les mots d’ordre pour cette dernière étape : rigeur et travail d'équipe ! Un suivi rapproché avec des audits externes et internes, ainsi que la mise en place de procédures écrites, pourra ainsi permettre une validation soutenue du respect des standards et de leur amélioration.
Lorsque nous accompagnons nos clients dans la mise en place d’une méthodologie telle que l'organisation 5S, nous les encourageons à célébrer les succès et à mettre en avant les efforts faits par les employés. Avec une volonté de réussite commune, il est beaucoup plus facile d’atteindre les objectifs dans les meilleurs délais. C’est pour cela que nous sollicitons aussi toutes les équipes concernées lors de la mise en place et les intégrons dans notre stratégie d’implantation. Cela crée un sentiment réel chez les employés de participer à l’avancement d’un projet pour le bien de l’organisation, d’une meilleure cohésion entre les différents groupes, en plus de simplifier leur travail au quotidien !
Envie d’en savoir plus sur comment nous pouvons vous accompagner dans l’implémentation de la méthode d'organisation 5 S ? Contactez-nous, il nous fera plaisir de vous en parler ! Nous écrire
Saviez-vous que nous offrons aussi des formations Organisation 5S pour vos équipes ? Cliquez ici pour en savoir plus.
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